Inhibiteur de corrosion

Inhibiteur de corrosion : un moyen de lutter contre la carbonatation du béton

À la fois résistant et durable, le béton est présent dans bien des ouvrages : du barrage hydroélectrique au pont routier jusqu’à la fondation des maisons. Lorsque ce matériau subit des dégradations dues à la carbonatation du béton, il convient d’utiliser un inhibiteur de corrosion.

Inhibiteur de corrosion exemple

La carbonatation

Le béton est conçu et mis en œuvre pour durer pendant plusieurs années en fonction du type d’ouvrage comme un pont, un barrage ou une fondation. Associé à des armatures en acier, ce type de matériau gagne davantage en résistance et en performance. Toutefois, il peut subir des dégradations au fil des années pour diverses raisons. La principale cause des problèmes constatés au niveau des structures en béton est sans doute la réaction chimique produite par les différents éléments constituant le béton tels que le ciment, l’eau, l’acier et le CO2 présent dans l’atmosphère. Ce phénomène a pour nom la carbonatation. À cause de cette dernière, les armatures en acier se corrodent et entraînent des fissures, des épaufrures ou des éclatements du béton.

L’inhibiteur de corrosion : un traitement adapté à la corrosion des métaux

Sans traitement adapté, les conséquences de la corrosion peuvent être désastreuses. Les professionnels disposent désormais de plusieurs techniques efficaces pour lutter contre les pathologies de béton, en particulier l’inhibiteur de corrosion. Il s’agit en effet d’un produit chimique conçu pour ralentir, voire supprimer le phénomène de corrosion des armatures en acier sur lesquelles il est utilisé. L’inhibiteur de corrosion est généralement injecté en petite concentration dans la partie de l’ouvrage en béton contaminée par la corrosion – surnommée le cancer du béton.

Les fonctions principales de l’inhibiteur de corrosion

Destiné à lutter contre la corrosion de l’armature du béton, l’inhibiteur de corrosion a plusieurs fonctions. Il doit tout d’abord pénétrer en profondeur dans la couche de béton dégradée. L’utilisation d’un inhibiteur de corrosion doit ensuite permettre de réduire la vitesse de corrosion de l’acier, sans pour autant altérer les propriétés chimiques, mécaniques et environnementales de ce dernier.

Les différents types d’inhibiteur de corrosion

Il existe généralement trois grands types d’inhibiteur de corrosion, à savoir l’inhibiteur anodique, l’inhibiteur cathodique et l’inhibiteur mixte. Le premier procédé consiste à diminuer le courant reliant la partie anodique de la surface de l’acier aux différents composants du béton pour ralentir les effets de corrosion de l’armature. L’inhibiteur cathodique, quant à lui, permet d’augmenter le courant électrique au niveau de la cathode pour réduire le courant de corrosion, et non pas stopper le processus de corrosion. L’inhibiteur mixte, comme son nom l’indique, utilise à la fois les principes de l’inhibiteur anodique et l’inhibiteur cathodique.

La mise en œuvre de l’inhibiteur de corrosion

Avant d’appliquer l’inhibiteur de corrosion sur la zone dégradée atteinte par la carbonatation, il convient en premier lieu d’éliminer les différents revêtements et/ou la peinture qui se trouvent sur l’armature. Après cette préparation, un rouleau ou un pulvérisateur sont utilisés pour appliquer directement le produit sur la surface du béton concerné. Au cours de cette opération, les quantités d’inhibiteur de corrosion préconisées doivent être respectées à la lettre. Pour un inhibiteur de corrosion sous forme de gel, une seule application suffit pour protéger l’armature. S’il s’agit d’un produit liquide, plusieurs couches seront nécessaires.